(C)lean Factory/Kaizen
über 50 JAHRE ERFAHRUNG
Operational Excellence
Wer im globalen Wettbewerb langfristig bestehen möchte, muss die Bedarfe seiner Kund:innen auf die effizienteste Art und Weise erfüllen können. Was es dafür braucht: maximalen Fokus auf die Wertschöpfung sowie auf die Vermeidung jeglicher Form der Verschwendung.
Unser Lehrmeister Masaaki Imai betont immer, dass durch diese Denkweise nicht nur die Kosten sinken, sondern auch gleichzeitig die Qualität, die Lieferfähigkeit und die Zufriedenheit der Mitarbeiter:innen steigen. Diese unternehmerische Haltung leben wir seit 2012 in unseren (C)lean Factory und Operational Excellence Expertenansätzen. Dabei ist es uns besonders wichtig, jede:n Mitarbeiter:in im Unternehmen einzubinden und auf diesem Prozess mitzunehmen.
(C)LEAN FACTORY TOOLS
Aus unserer Sicht sind (C)lean Factory, Operational Excellence und Kaizen nach wie vor die besten Tools, um schlanke Denkweisen in europäischen Unternehmen zu verankern.
Unser Anspruch: Die Produktivität um mindestens 20% und die Motivation der Mitarbeiter:innen um 50% steigern.
Relevante Fragestellungen:
- Wie kann man nachhaltig schlanke und effiziente Prozesse implementieren?
- Wie erreicht man gleichzeitig Kosteneinsparungen und Mengenerhöhungen bei operativen Prozessen?
Welle 1 — Ordnung machen (Jahr 1)
5S
- Ordnung und Sauberkeit
- Einführung der 5S-Regel
Shopfloor Management
- Einführung von standardisierten Shopfloor Meetings und Shopfloor Tafeln
- Produktivitätssteigerung durch Optimierung mit Kennzahlen
7 MUDA
- Eliminierung der Verschwendung
- Steigerung der Produktivität durch
Eliminierung der Verschwendungen
Trainings Academy
- „Sensibilisierung der Mitarbeiter“
- Führungskräftetraining
- Projekt für jeden Mitarbeiter zur Verbesserung der Ordnung, der Qualität und der Produktivität
Visualisierung
Verbesserung der Visualisierung durch einfache Visualisierungsmethoden
Schnelle Etablierung von Pilotbereichen
Einführung von Regelkarten
Welle 2 — Regelkreise etablieren (Jahr 2–3)
Pull
Pull statt Push/Starke Reduktion der Durchlaufzeiten
Radikaler Abbau des Lagers
Wertstromanalyse
- Radikale Vereinfachung der Wertschöpfungskette
SMED oder schnelles Rüsten
- Reduktion der Rüstzeiten hilft dem One-Piece flow und damit dem
radikalen Lagerabbau
Six Sigma
- Radikale Verbesserung der Qualität mit einfachen
statistischen Methoden
TPM – Total Productive Maintenance oder Reduktion der Instandhaltungskosten
Reduktion der Stillstandszeiten der Maschinen und gleichzeitig
Reduktion der
InstandhaltungskostenUmsetzung von technischen Maßnahmen zur deutlichen
Anlagen OEE Performance-
Steigerung
DGS ist ein großer Zulieferant in der Automobilindustrie. Dop.consulting hat bereits mehrere Kaizen-& Operational Excellence Projekte im Unternehmensverbund der DGS sowohl in der Schweiz als auch in Tschechien erfolgreich umgesetzt. Das hohe Know-how bei (C)lean Factory als auch bei SixSigma half, die 5 S- und die Nullfehlerstrategie in der DGS rasch umzusetzen. Dop.consulting versteht es, die Mitarbeiter mit hoher Begeisterung auf allen Ebenen im Projekt mitzunehmen. Ich würde sofort wieder mit Dop.consulting arbeiten.
Durch das große und branchenübergreifende Produktions- und (C)lean Factory Know-how der Dop.consulting konnten wir unser Produkt erfolgreich weiterentwickeln. Die hochprofessionellen Datenanalysen haben uns geholfen, die Zusammenarbeit mit unseren neuen Produktionspartnern auf ein exzellentes kosteneffizientes Niveau zu bringen. Die Dop.consulting hat in der gesamten Projektphase viele Optimierungsideen eingebracht und der Organisation viel geholfen. Ich kann die Dop.consulting für strategische Fragestellung im Produktionsumfeld wärmstens weiterempfehlen.
Die 10hoch ist einer der größten PV-Anlagenbauer in Österreich. Aufgrund ihres langjährigen und umfassenden Backgrounds in der Bauindustrie haben wir Dop.consulting für das Beratungsprojekt ausgewählt. Das Team der Dop.consulting hat in kürzester Zeit die 10 wichtigsten Punkte des Transformationskonzeptes ausgearbeitet. Insbesondere der starke (C)lean Factory/Kaizen und Coaching Background half, substanzielle Verbesserungen im Projektmanagement der 10hoch4 umzusetzen. Gleichzeitig wurde das Lager-Management und die Supply Chain der 10hoch4 in kürzester Zeit auf moderne Beine gestellt. Innerhalb von nur 1 Jahr gab es eine starke Verbesserung in allen Unternehmensprozessen.
Höganäs ist der Weltmarktplayer für Eisenpulver Anwendungen. Die HC Starck Standorte in Goslar und Laufenburg waren wirtschaftlich vor einigen Jahren in einer schwierigen Situation. Dop.consulting hat die Key Prinzipien von Kaizen, Six Sigma, (C)lean Factory und QiP (Quality built into the process) in allen Standorten der HC Starck Gruppe sehr rasch, sehr professionell und mit hoher Umsetzungskompetenz eingeführt. Dadurch hat sich die Ergebnissituation in allen Gesellschaften innerhalb von 2 Jahren substanziell verbessert. Hervorzuheben ist, dass die Mitarbeiter bei allen Maßnahmen mit hoher Sensibilität hervorragend mitgenommen wurden. Ohne Dop.consulting hätten wir den notwendigen Innovationsschub bei Produkten und bei Prozessen nie in dieser Geschwindigkeit geschafft. Alle Mitarbeiter waren von der Kompetenz und der Energie von Dop.consulting bei der Implementierung der Maßnahmen sehr beeindruckt. Die erfolgreiche Zusammenarbeit mit Dop.consulting war im Prozess der Akquisition der HC Stark STC GmbH durch die Höganäs ein nicht zu vernachlässigender Erfolgsfaktor.
Produce to the Best